对超细分级机进行正确检测是确保其性能稳定、延长使用寿命的关键环节，可按以下步骤系统开展：
一、开机前的静态检测
先查看设备外观是否有明显损伤，如壳体变形、螺栓松动等，尤其注意各连接部位的密封件是否老化、破损，避免运行中出现漏粉或异响。接着检查分级轮、导向叶片等核心部件的磨损情况，若叶片边缘出现缺口或分级轮动平衡配重块脱落，需及时更换或校准，否则会影响分级精度。同时，确认传动系统(如皮带、齿轮)的张紧度是否适中，皮带过松易打滑，过紧则会增加轴承负荷，可通过手指按压皮带中部，下沉量在 10-15mm 为宜。此外，还要检查润滑系统的油品型号是否符合要求，油位是否在刻度线范围内，油品变质或不足会导致轴承过热损坏。
二、运行中的动态检测
开机后先空转 5-10 分钟，监听设备运行噪音，正常情况下应是均匀的机械运转声，若出现尖锐摩擦声或周期性撞击声，可能是分级轮与壳体干涉或轴承损坏，需立即停机排查。同时，通过温度传感器监测轴承温升，运行 30 分钟后温度应不超过 70℃，若超过 80℃需检查润滑是否到位或轴承安装是否偏心。此外，观察设备振动幅度，可在壳体关键部位放置水平仪，振幅超过 0.5mm 时需检查基础固定螺栓是否松动或转子动平衡是否失调。
三、性能与精度检测
待设备稳定运行后，接入物料进行分级测试。通过采样装置收集不同粒径的分级产品，使用激光粒度仪检测粒度分布，对比设计参数，若 d97(累计粒度分布达到 97% 时的粒径)偏差超过 ±5%，需调整分级轮转速或进风量 —— 转速越高、风量越小，产品粒径越细。同时，检测设备处理量是否达到额定值，若处理量明显下降，可能是进料口堵塞或分级腔内部积料，需清理并检查进料均匀性。最后，评估设备的能耗指标，正常情况下单位产品能耗应在设计范围内，若能耗骤升，需排查风机效率、管道阻力等是否异常。
四、辅助系统检测
除核心部件外，还需检查除尘系统的布袋是否堵塞，可通过观察除尘器进出口压差，超过 1500Pa 时需清理或更换布袋，避免因除尘效率下降导致粉尘外泄。同时，确认电控系统的各参数设置是否正确，如变频器频率、报警阈值等，测试急停按钮、过载保护等功能是否灵敏，确保设备安全运行。定期对检测数据进行记录分析，建立设备维护档案，以便及时发现潜在故障，优化检测周期(建议每运行 500 小时进行一次全面检测)。
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